Menu

BÀI VIẾT MỚI

Riland

Jasic

MÁY TIG RILAND

?
?

Máy cắt plasma Jasic

Máy cắt plasma Riland

Recent Posts

Đặc điểm các loại gang

Thứ Ba, 16 tháng 10, 2018 / 0 bình luận
Gang là hợp kim Fe-C với hàm lượng các bon lớn hơn 2,14%. Thực tế trong gang luôn có các nguyên tố khác như: Si, Mn, P và S. Các loại Gang thông dụng thường chứa: 2,0÷4,0% cacbon; 0,4÷3,5% Si; 0,2÷1,5% Mn; 0,04÷0,65% P; 0,02÷0,15% S.
Gang là loại vật liệu dùng khá phổ biến trong các ngành cơ khí. Gang có tính đúc khá tốt nhưng lại rất khó hàn do có độ chảy loảng cao và độ dẻo thấp.
Tùy theo tổ chức tế vi và thành phần hóa học của gang, người ta chia ra thành các loại:
Gang trắng: là loại gang có tổ chức tế vi tương ứng với giản đồ pha Fe-C, toàn bộ cacbon của nó nằm dưới dạng liên kết với sắt trong tổ chức xementit. Mặt gãy của nó có màu sáng trắng đó là màu của xêmentit. Gang trắng hầu như không được sử dụng trong sản xuất cơ khí, chủ yếu dùng để luyện thép.
Các loại gang có graphit: là loại gang mà phần lớn hay toàn bộ cac bon của chúng nằm dưới dạng tự do graphit nên mặt gãy của nó có màu xám (màu của graphit).
Gang xám
Tuỳ theo dạng graphit trong gang mà gang có graphit được phân thành các loại:
- Gang xám là loại gang mà phần lớn hay toàn bộ cacbon tồn tại dưới dạng tự do graphit. Graphit của nó ở dạng tấm, phiến, chuỗi… Mặt gãy của nó có màu xám đó là màu của graphit. Đây là loại gang phổ biến nhất và được sử dụng rộng rãi trong kỹ thuật.
Gang xám có một giá thành rẻ và khá dễ nấu luyện, có nhiệt độ nóng chảy thấp (1350°C) và không đòi hỏi khắt khe về tạp chất. Gang xám có tính đúc tốt và khả năng tắt âm cao, do tổ chức xốp nên cũng là ưu điểm cho các vật liệu cần bôi trơn có chứa dầu nhớt. Tuy vậy, gang xám dòn, khả năng chống uốn kém, không thể rèn được. Khi làm nguội nhanh trong khuôn, gang bị biến trắng rất khó gia công cơ khí.
Do những đặc tính trên, người ta sử dụng chúng rất nhiều trong ngành chế tạo máy, đúc các băng máy lớn, có độ phức tạp cao, các chi tiết không cần chịu độ uốn lớn, nhưng cần chịu lực nén tốt. Có những thiết bị, vật liệu gang xám được sử dụng đến >70% tổng trọng lượng. Các băng máy công cụ (tiện, phay, bào,...), thân máy của động cơ đốt trong... cũng được sản xuất từ gang xám.
Một chi tiết thông dụng được chế tạo từ gang xám​
Ký hiệu: Theo TCVN 1659-75 quy định ký hiệu gang xám bằng 2 chữ GX, tiếp đó là các nhóm chỉ số chỉ giới hạn bền kéo và giới hạn bền uốn tối thiểu tính theo đơn vị KG/mm2.
Ví dụ: GX15-32, Gang xám có giới hạn bền kéo tối thiểu 15KG/mm2 và giới hạn bền uốn tối thiểu 32KG/mm2.
- Gang xám biến trắng: Trong sản xuất cơ khí hầu như không dùng gang trắng, tuy nhiên trong một số trường hợp để sản xuất bi nghiền, trục nghiền, trục xay xát ta sử dụng gang xám biến trắng. Loại gang này có bề mặt bị biến thành gang trắng với chiều dày nhất định có độ cứng cao và tính chống mài mòn lớn. Chế tạo gang xám biến trắng bằng cách đúc gang xám trong khuôn kim loại, lớp bề mặt nguội nhanh sẽ biến thành gang trắng.
- Gang cầu là loại gang có tổ chức graphit thu gọn nhất ở dạng quả cầu, do đó gang cầu có độ bền cao nhất trong các loại gang có graphit. Graphit dạng cầu nhờ biến tính bằng các nguyên tố Mg, Ce và các nguyên tố đất hiếm. Gang cầu bề ngoài cũng có màu xám tối như gang xám. Nên khi nhìn bề ngoài không thể phân biệt hai loại gang này.
Thành phần hóa học gang cầu dao động như sau: 3-3,6% C, 2-3% Si, 0,2-1% Mn, 0,04- 0,08% Mg, ít hơn 0,015% P, ít hơn 0,03% S. Gang cầu có độ dẻo dai cao, đặc biệt sau khi nhiệt luyện thích hợp.
Lượng cacbon và silic phải cao để đảm bảo khả năng than chì hóa (%C + %Si) đạt tới 5%-6%. Không có hoặc không đáng kể (<0,1 – 0,01%) các nguyên tố cản trở cầu hóa như Ti, Al, Sn, Pb, Zn, Bi và đặc biệt là S. Có một lượng nhỏ các chất biến tính Mg (0,04-0,08%) hoặc Ce. Có các nguyên tố nâng cao cơ tính như Ni (2%) Mn (<1%).
Tổ chức tế vi của gang cầu cũng giống gang xám song chỉ khác là than chì của nó có dạng thu gọn nhất hình quả cầu bao gồm ba loại nền kim loại: ferit, ferit – peclit và peclit. Chính điều này quyết định độ bền kéo rất cao của gang cầu so với gang xám. Khác với gang xám, than chì dạng cầu ở đây được tạo thành nhờ biến tính đặc biệt gang xám lỏng.
Gang cầu theo TCVN được ký hiệu bằng hai chữ GC với hai cặp chữ số chỉ giá trị tối thiểu của giới hạn bền kéo và độ dẻo của gang. Gang cầu ferit mác GC40-10 có giới hạn bền kéo > 400 MPA và độ dãn dài tương đối 10%. Gang cầu được sử dụng để sản xuất các chi tiết chịu lực lớn và chịu tải trọng va đập, mài mòn như trục khuỷu, cam, bánh răng…. Do rẻ gang cầu được dùng nhiều để thay thế thép và gang dẻo.
Việc sử dụng gang cầu vào công nghiệp rất có hiệu quả, ví dụ giá 1 tấn vật đúc loại gang này rẻ hơn vật đúc bằng thép hợp kim từ 30-35% rẻ hơn loại vật đúc bằng hợp kim màu 3 đến 4 lần và rẻ hơn loại phôi thép rèn tử 2 đến 3 lần.
Gang dẻo là loại gang trắng được ủ trong thời gian dài (đến vài ngày) ở nhiệt độ từ 850 – 1050C để tạo thành một loại gang có tính dẻo cao. Đây là vật liệu có độ bền cao lại kế thừa được những tính chất tốt vốn có của gang, thậm chí có thể thay thế cho thép trong rất nhiều ứng dụng mà các loại gang khác không có khả năng.
Với đặc tính: điểm nóng chảy thấp, độ chảy loãng tốt, tính đúc tốt, dễ gia công, có khả năng chịu mài mòn, nên giá thành gia công rất thấp, do đó gang được sử dụng trong rất nhiều chi tiết, lĩnh vực khác nhau.
Ký hiệu: Gang dẻo được ký hiệu bằng 2 chữ GZ và 2 nhóm số chỉ giới hạn bền kéo tối thiểu tính theo KG/m2 và độ dãn dài tương đối tính theo %.
Ưng dụng: Gang dẻo thường được dùng làm các chi tiết đồng thời đòi hỏi ba yêu cầu sau:
- Hình dáng phức tạp,
- Chịu va đập,
- Tiết diện mỏng.

Nguồn: Hàn Điện

Phân loại máy cắt plasma

Thứ Ba, 2 tháng 10, 2018 / 0 bình luận
Máy cắt plasma có 2 loại: Máy cắt plasma bán tự động và tự động
 Ưu điểm của máy cắt plasma bán tự động:
- Dễ di chuyển vì loại máy cắt này khá nhỏ gọn và không cồng kềnh như các loại máy khác
- Tốc độ cắt nhanh: Tốc độ cắt plasma nhanh hơn cắt oxy-gas khi thực hiện với các tấm dày dưới 50mm. Tốc độ cắt plasma nhanh hơn cắt laser khi thực hiện với các tấm dày hơn 3mm. Tốc độ cắt nhanh giúp tăng năng xuất, giảm chi phí trong sản xuất.
- Có thể cắt nhiều loại vật liệu cũng như độ dày khác nhau, độ dày cắt có thể lên đến 80mm.
- Dễ dàng vận hành: Cắt plasma không yêu cầu kỹ thuật cao đối với người vận hành, việc đào cũng dễ dàng, thao tác cắt đơn giản, không cần phải điều chỉnh nhiều khi thao tác.
Ưu điểm của máy cắt plasma tự động:
- Người điều khiển máy chủ yếu đóng vai trò theo dõi kiểm tra các chức năng hoạt động của máy, ít phụ thuộc vào tay nghề của người thợ.
- Máy cắt plasma CNC có tính linh hoạt cao trong công việc lập trình, đặc biệt khi có trợ giúp của máy vi tính, tiết kiệm được thời gian chỉnh máy, đạt được tính kinh tế ngay cả với loạt sản phẩm nhỏ.
- Ưu điểm chỉ có trong máy cắt plasma CNC đó là phương thức làm việc với hệ thống xử lý thông tin “ điện tử – số hóa “, cho phép nối ghép các hệ thống xử lý trong phạm vi quản lý của toàn xí nghiệp và tạo điều kiện mở rộng tự động hóa toàn bộ quá trình sản xuất, ứng dụng các kỹ thuật hiện đại thông qua mạng liên thông cục bộ( LAN) hay mạng liên thông toàn cầu( WAN).
- Các máy ứng dụng kỹ thuật để máy cắt CNC đạt tốc độ dịch chuyển lớn. Trong lĩnh vực gia công cắt gọt, máy cắt plasma CNC có năng suất cắt gọt cao và giảm được tối đa thời gian phô do mức tự động hoá nâng cao vượt bậc.
- Máy cắt plasma CNC có thể dễ dàng thay đổi chương trình gia công, thiết thực với các loại chi tiết khác nhau, thời gian chuẩn bị và hiệu chỉnh kỹ thuật tại khu vực làm việc giảm đáng kể.
- Máy điều khiển kỹ thuật số có thể thực hiện một lúc nhiều chuyển động khác nhau, tự động điều chỉnh sai số, tự động khiểm tra kích thước chi tiết và qua đó tự động hiệu chỉnh sai lệch vị trí tương đối giữa dao và chi tiết.
- Máy cắt CNC gia công được loạt chi tiết nhỏ, phản ứng một cách linh hoạt khi nhiệm vụ công nghệ thay đổi và điểm quan trọng nhất là việc lập trình gia công có thể thực hiện được ngoài máy, trong văn pḥòng có sự hỗ trợ của kỹ thuật tin học thông qua các thiết bị vi tính, vi xử lý,…
- Độ chính xác lập lại đặc trưng cho mức độ ổn định trong suốt quá trình đảm bảo chất lượng gia công cao, là ưu việt tuyệt đối của các máy điều khiển kỹ thuật số.
- Đa số các máy CNC đều có thể thực hiện một số lượng lớn các nguyên lý hoạt động khác nhau mà không cần thay đổi vị trí gá đặt của chi tiết.
Nguồn: Cutting

Cắt kim loại bằng hồ quang que hàn

Thứ Sáu, 21 tháng 9, 2018 / 0 bình luận
Cắt kim loại bằng hồ quang que hàn là phương pháp sử dụng điện cực que hàn thông dụng hoặc đặc biệt có đường kính 4.5 đến 6.3mm, với cường độ dòng điện lớn hơn từ 30 đến 50% so với dòng điện hàn hồ quang tương ứng. Mặc dù có thể sử dụng dòng xoay chiều, nhưng dòng một chiều cực thuận được ưu tiên sử dụng. Đôi khi có thể làm ẩm điện cực, nước trong lớp bọc điện cực làm giảm sự quá nhiệt điện cực và phân hủy trong hồ quang để xuyên thấu sâu hơn.
Cắt kim loại bằng hồ quang que hàn
Cắt kim loại bằng hồ quang que hàn
Để đẩy kim loại nóng chảy ra khỏi rãnh cắt, nên bắt đầu cắt từ vị trí thuận lợi, nơi kim loại nóng chảy có thể dễ dàng chảy xuống từ rãnh cắt dưới tác dụng của trọng lực.
Với phương pháp này, có thể cắt được các tấm có chiều dày tới 10mm bằng cách chuyển động que hàn dọc rãnh cắt. Với các tấm dày hơn, cần cắt từ phía dưới tấm để kim loiaj và xỉ nóng chảy có thể dẽ dàng thoát xuống dưới. Để tạo điều kiện cho kim loại và xỉ nóng chảy thoát ra ngoài, chiều dài hồ quang cần ngắn, trong lúc đồng thời đẩy que hàn vào vũng kim loại nóng chảy và chuyển động que hàn lên xuống theo hình lưỡi liềm.
Đường cắt có thể bắt đầu từ mép tấm, hoặc cắt một lỗ xuyên qua tấm, do đó có thể bắt đầu đường cắt ở điểm tùy ý.
Để kim loại và xỉ dễ dàng thoát ra khỏi đường cắt, cần có hồ quang ngắn và điện cực phải đẩy sát trong rãnh cắt, đầu điện cực được đẩy vào vũng chảy và được thao tác bằng chuyển động lên xuống.
Chuyển động lên phải rất nhanh và chuyển động xuống phải có tác dụng đẩy để kim loại nóng chảy và xỉ thoát ra ngoài.
Ứng dụng:
Các thao tác cắt và cắt lỗ, điện cực cắt đặc biệt hiệu quả đổi với hợp kim và kim loại khó gia công như: Các tấm bọc thép, thép tôi có độ thấm tôi cao hoặc tôi bằng không khí, thép không rỉ.
Phương pháp này cũng được sử dụng trong các xưởng đúc để cắt các đậu rót, cắt các khối lớn để đúc lại.

Nguồn: handien.vn

Cách hàn que tránh thủng khi hàn thép mỏng

Thứ Tư, 5 tháng 9, 2018 / 0 bình luận
Hướng dẫn cách hàn sắt không thủng:
- Mặc dù trong các quy trình kỹ thuật hàn thường có hướng dẫn chọn cỡ que hàn và cường độ dòng hàn phù hợp với độ dày của từng loại vật liệu cụ thể để cho chất lượng mối hàn được tốt nhất tuy nhiên yếu tố tay nghề của người thợ hàn cũng là cực kỳ quan trọng.
- Thông thường, khi hàn sắt mỏng dễ bị thủng là do dùng que hàn quá lớn và dòng hàn quá cao. Vật hàn cũng dễ bị thủng do thao tác kéo quá dài của người thợ hàn.
- Để tránh hiện tượng thủng khi hàn sắt mỏng, khi chọn vật liệu hàn nên chọn que hàn có đường kính nhỏ.
- Điều chỉnh dòng hàn với máy hàn que: Tương ứng với que hàn có đường kính nhỏ, ta sẽ điều chỉnh cường độ dòng hàn nhỏ để tránh gây chảy vật liệu.
Về thao tác kỹ thuật hàn que
- Nên hàn từng nhịp ngắn, không nên kéo quá dài sẽ gây thủng vật liệu. Đối với vật liệu mỏng, tốc độ chấm ngắt cũng chậm hơn so với các vật liệu dày. Nghĩa là chỉ nên hàn chậm để tránh quá nóng gây chảy vật hàn.
*Tại sao phải sử dụng tủ sấy que hàn?
Cách hàn que tránh thủng khi hàn thép mỏng
Cách hàn que tránh thủng khi hàn thép mỏng
Hướng dẫn hàn sắt cơ bản
Để học cách hàn sắt, bạn cần nắm rõ nguyên tắc hàn sắt thép sau:
Cách hàn sắt với máy hàn que là kỹ thuật hàn không yêu cầu cao về làm sạch vị trí hàn, tuy nhiên không vì thế mà bỏ qua bước này.
Cần làm sạch bụi bẩn bằng cọ thép hay sử dụng dụng cụ làm sạch bề mặt chuyên dụng. Khu vực đặt kẹp mát cũng phải được làm sạch để đảm bảo tiếp xúc tốt, điều này sẽ giúp ổn định hồ quang trong khi hàn sắt thép.
Tư thế trong kỹ thuật hàn sắt  phải đảm bảo sao cho bạn có thể quan sát rõ vũng hàn. Người thợ phải chọn hướng nhìn tốt nhất, tránh bị tay hàn che mắt, và tránh hít phải vùng khói hàn độc hại.
1. Thiết lập dòng điện trong hàn sắt cơ bản:
Tùy theo loại điện cực sử dụng mà thiết lập dòng một chiều thuận, một chiều nghịch hay dòng xoay chiều cho thiết bị.
Cần phải đảm bảo thiết bị được thiết lập chính xác trước khi hàn.
Độ lớn của dòng hàn phụ thuộc vào đường kính que hàn và loại điện cực hàn mà bạn sử dụng.
Thông tin về dòng phù hợp với que hàn thường được nhà sản xuất que hàn cung cấp trên bao bì.
Dòng hàn có thể điều chỉnh theo cách tính sau: 1Amp tương ứng với 0.0254 mm đường kính que hàn.
Đối với người mới học cách hàn sắt, bạn có thể để dòng hàn ở mức thấp sau đó điều chỉnh tăng 5 đến 10 Amp rồi xem xét khả năng hàn cho thích hợp.
2. Điều chỉnh độ dài hồ quang:
Độ dài hồ quang phụ thuộc vào từng loại que hàn, từng vị trí hàn. Với kỹ thuật hàn sắt cơ bản, độ dài hồ quang hàn không nên vượt quá đường kính que hàn. Khi độ dài hồ quang quá ngắn có thể làm cho hồ quang không ổn định, có thể làm tắt hồ quang, vũng hàn đông cứng nhanh hơn và khả năng tạo vảy hàn cao. Hồ quang quá dài sẽ gây ra hiện tượng bắn tóe mạnh, tốc độ kết tủa chậm và dễ rỗ khí.
3. Chỉnh góc que hàn trong hàn sắt thép cơ bản:
Đối với hàn bề mặt, góc que hàn nên để từ 5 độ đến 15 độ theo hướng chuyển động, đối với hàn sắt thép bằng máy hàn hồ quang, vị trí đứng nên để góc que hàn từ 0-15 độ ngược chiều với hướng di chuyển que hàn.
4. Thao tác que hàn:
Đối với người mới học cách hàn sắt cần lưu ý chuyển động dọc theo trục mối hàn, duy trì và điều chỉnh độ dài hồ quang. Chuyển động ngang duy trì độ rộng của đường hàn. Có nhiều loại chuyển động: ngang, liên tục và chuyển động ngắt quãng tùy thuộc vào độ dày của vật hàn. Với hàn sắt mỏng không cần có chuyển động ngang của que hàn vì độ rộng của hồ quang đã đủ làm đầy rãnh hàn.

Nguồn: Hồng Ký

Các phương pháp làm sạch mối hàn inox

Thứ Năm, 23 tháng 8, 2018 / 0 bình luận

Trong quá trình gia công cơ khí như cắt hàn thép không gỉ, inox thường các vết hàn sỉ nằm tại góc khuất chỗ lồi, lõm khác nhau rất khó để tẩy vết hàn đó nên gây ra nhiều tốn kém trong quá trình sản xuất gia công cơ khí inox và thép không gỉ. Vậy cách làm sạch mối hàn inox như thế nào?
Làm sạch mối hàn bằng phương pháp cơ học
Cách này là quá trình dùng máy tẩy mối hàn inox, máy mài để đánh bong, chà đơn giản lên vết hàn, thời gian chà mối hàn phụ thuộc vào mối hàn phẳng hay không phẳng và nằm ở góc cạnh như thế nào. Những góc khuất có thể rất khó sử dụng, quá trình chà bóng bằng cơ có thể gây lồi lõm bề mặt tạo thành các vết cơ học do máy chà bóng gây ra, thời gian hoàn thiện dài hơn.
Xử lý mối hàn inox bằng phương pháp hóa học
Tẩy mối hàn inox bằng phương pháp hóa học là nhờ tác động ăn mòn của hóa chất để làm sạch kim loại, khi quá trình ăn mòn kết thúc các vết đen bám trên bề mặt kim loại sẽ được làm sạch. Thuốc tẩy mối hàn inox Nabakem PMC – 5 khi sử dụng được xịt trực tiếp lên mối hàn, sau thời gian 3 ÷ 15 phút vết hàn cháy đó sẽ sạch, sau khi vết hàn đã sạch, có thể lau qua bằng dẻ ẩm, hoặc rửa nước.
Ưu điểm của phương pháp này là có thể tẩy vào các góc cạnh sâu bên trong của chi tiết kim loại và sử dụng tại mọi vị trí hàn, khả năng làm sạch cao và không yêu cầu khắt khe về tay nghề của người thợ hàn. So với phương pháp tác động cơ học thì hóa chất tẩy mối hàn không chỉ làm sạch mối hàn mà còn đảm bảo được tính thẩm mỹ.
Tẩy mối hàn inox bằng phương pháp điện hóa
Đây là cách làm sạch mối hàn inox bằng cách kết hợp giữa hóa chất ăn mòn và dòng điện nguồn một chiều của máy chỉnh lưu là từ 50 ÷ 300 A, hiệu điện thế thường là từ 2 ÷ 6 volt. Dung dịch đánh bóng điện hóa inox là một chế phẩm hóa học được kết hợp từ nhiều loại a xít và phụ gia đặc biệt, chúng có chức năng ăn mòn bề mặt kim loại, có độ dẫn cao và thụ động hóa bề mặt inox sau điện hóa.
Cực dương của máy được đấu với sản phẩm cần tẩy, cực âm được kẹp bởi một vật dẫn thông thường là một loại vải chịu được hóa chất và nhiệt độ cao và ngoài ra loại vải đó phải lưu được lượng hóa chất trong một thời gian dài nhất định bởi chúng là vật trung gian để chứa dung dịch điện ly. Đầu âm kẹp vải đặc biệt này, được nhúng vào dung dịch hóa chất điện hóa rồi chà trực tiếp lên vết hàn, chà đến khi vết hàn cháy đen biến mất và sau cùng là vệ sinh mối hàn bằng cách lau sạch.
So với phương pháp hóa học thì phương pháp này cho hiệu quả cao hơn, thời gian xử lý nhanh và tác động được cả ở những vị trí khó như trong góc. Nhưng phương pháp này đòi hỏi chi phí đầu tư cao về máy móc và khó sử dụng hơn các phương pháp khác.

Nguồn: Vietchem

Mối liên hệ giữa dòng hàn và chu kỳ tải

Thứ Hai, 6 tháng 8, 2018 / 0 bình luận
Hiểu được mối quan hệ giữa dòng hàn và chu kỳ tải giúp người dùng lựa chọn đúng máy hàn chất lượng, sử dụng đúng cách đảm bảo độ bền cho máy.
Mối liên hệ giữa dòng hàn và chu kỳ tải
Mối liên hệ giữa dòng hàn và chu kỳ tải
Chu kỳ tải là gì?
Chu kỳ tải là tỉ lệ giữa khoảng thời gian máy hàn có tải với khoảng thời gian 10 phút với dòng hàn cho trước.
Ví dụ: ở nhiệt độ môi trường là 40°C, dòng hàn là 163A thì chu kỳ tải là 60% nghĩa là cứ mỗi 10 phút, tổng thời gian hàn cho phép là 6 phút, thời gian không hàn là 4 phút.
Chu kỳ tải để làm gì?
Chu kỳ tải đánh giá khả năng tản nhiệt của máy hàn. Mỗi máy hàn đều có ngưỡng nhiệt độ nguy hiểm, nếu nhiệt độ vượt quá mức quy định sẽ ảnh hưởng đến tuổi thọ máy.
Cho dù là máy hàn cơ hay máy hàn điện tử thì các vật liệu dẫn điện của máy đều có thành phần điện trở thuần. Khi bắt đầu hàn, nhiệt độ trong máy bắt đầu tăng, dòng hàn càng lớn thì thì nhiệt sinh ra trong máy càng cao. Khi nhiệt độ tăng chạm đến ngưỡng nguy hiểm thì cần ngưng hàn để máy có thời gian tản nhiệt.
Người sử dụng cần biết và hiểu được ý nghĩa của chu kỳ tải để sử dụng máy đúng cách, đảm bảo bộ bền của máy. Ngày nay, hầu hết máy hàn sử dụng công nghệ biến tần đều có công tắc nhiệt, nếu quá nhiệt, công tắc này sẽ sáng đèn báo để người dùng cho máy nghỉ. Khi đang sử gặp phải trường hợp này, người sử dụng cũng không nên hiểu lầm rằng máy bị hỏng.

Nguồn: Weldcom

Phương pháp hàn bulong

Thứ Hai, 2 tháng 7, 2018 / 0 bình luận
Có 2 phương pháp (quy trình) hàn bulông:
– Quy trình hàn “Capacitor Discharge”: nghĩa là ” phóng điện của tụ điện”, sử dụng dòng điện phóng ra từ bộ tụ điện công suất lớn để tạo hồ quang tức thời với điện áp cụ thể (được xác định bởi kích thước bulông và vật liệu) , làm nóng chảy đế của bu lông và bề mặt vật liệu, cùng với lực ép bulông tạo ra từ súng hàn tạo thành mối hàn vững chắc. Quá trình này chỉ xảy ra trong một thời gian cực ngắn: 0.004 giây. Quy trình này thường chỉ áp dụng hàn các bulông có đường kính nhỏ (đến 10 mm)

– Quy trình hàn ” Drawn Arc” nghĩa là ” hồ quang rút”, sử dụng nguồn hàn một chiều, thường là 3 pha với bộ điều khiển và súng hàn “hồ quang rút” đặc biệt. Dòng hàn chạy qua bulông, đồng thời súng hàn nhấc bulông lên làm phát sinh hồ quang làm nóng chảy đầu bulông và bề mặt liên kết của vật liệu, tiếp theo súng hàn lại đẩy bu lông vào vũng hàn tạo nên mối hàn. Qua trình này xảy ra chưa đến 1 giây. Phương pháp này có thể áp dụng cho bulông có đường kính (từ 3mm) đến 32 mm.

Nguồn: Nam Vương

Công nghệ hàn dưới nước

Thứ Ba, 5 tháng 6, 2018 / 0 bình luận

Năm 1946, điện cực chống nước đặc biệt được phát triển ở Hà Lan bởi Van der Willingen và tạo ra bước đột phá trong công nghệ hàn dưới nước.
Hàn dưới nước (Underwater welding) là phương pháp hàn hồ quang điện đặc biệt được tiến hành dưới nước. Que hàn có 2 lớp thuốc bọc, lớp bên trong có tính năng như thuốc bọc que hàn thường, lớp bên ngoài có tính năng chống nước. Thuốc bọc que hàn dưới nước có độ bền cao, cách nước, cách điện cho lõi que (không bị hở điện trong nước) và giữ cho hồ quang cháy ổn định trong bong bóng khí, hình thành và khôi phục không ngừng do nước xung quanh bị phân tách và bốc hơi dưới tác dụng của phóng điện hồ quang, nung chảy vật liệu cơ bản và hình thành mối hàn.

Đặc điểm của hàn dưới nước
Hàn dưới nước là phương pháp ra đời muộn song có ứng dụng rất lớn và đang được phát triển mạnh mẽ.
Hàn dưới nước có thể được thực hiện theo cách tương tự như trên mặt đất, ngoại trừ các yếu tố sau:
- Làm lạnh chuyển động của nước trên mối hàn kim loại và các tấm xung quanh.
- Một áp lực cao hơn do các đầu nguồn, theo đó mối hàn diễn ra.
- Một vùng khí xung quanh hồ quang.
- Bong bóng khí được hình thành xung quanh hồ quang do đốt các thông về điện và điện ly của nước. Khi hàn các bong bóng vẫn tiếp tục xuất hiện, hàn một lúc sau thì khác, những bong bóng đó sẽ di chuyển lên mặt nước, do đó là điều kiện xung quanh hồ quang không ổn định. Hơn nữa, sự chuyển động của vùng không khí nhanh hơn, áp lực xung quanh cũng vậy. Hồ quang của vùng khí tăng theo độ mặn và nhiệt độ của nước biển nhưng giảm theo chiều sâu.
- Đối với hàn thép hợp kim có thể dẫn đến dễ giòn, dễ vỡ trong vùng ảnh hưởng nhiệt do hiệu ứng làm lạnh của nước biển trên mối hàn kim loại.
Ưu điểm của hàn hồ quang dưới nước
- Có thể thao tác trong môi trường nước.
- Có khả năng linh hoạt dưới nước, có tính linh động cao.
- Có thể hàn ở nhiều vị trí, tư thế.
- Vùng ảnh hưởng của phương pháp này nhỏ.
Nhược điểm của hàn hồ quang dưới nước
- Công tác chuẩn bị trước khi hàn phức tạp.
- Việc thi công hàn dưới nước gặp nhiều khó khăn, trở ngại.
- Chất lượng mối hàn chủ yếu phụ thuộc vào trình độ tay nghề của thợ hàn.
- Thiết bị phục vụ cho công việc hàn rất nhiều và tốn kém.
- Độc hại cho môi trường, đặc biệt là nguồn nước.
- Khó quan sát khi hàn.

Nguồn: Hồng Ký

Công nghệ robot hàn

Thứ Hai, 7 tháng 5, 2018 / 0 bình luận
Robot hàn đang dần trở thành chuẩn mực chung của ngành cơ khí chế tạo tại Mĩ. Thực tế, Tập đoàn Robot quốc tế (IFR), số lượng robot được chuyển đến Mĩ trong năm 2012 đã tăng 9%, một mức tăng mới so với các năm trước.Trong năm 2016 và nửa đầu năm 2017,số lượng các đơn vị,nhà máy lựa chọn sử dụng robot hàn công nghiệp đã tăng một cách chóng mặt.Sau một thời gian sử dụng robot hàn,nhiều chủ doanh nghiệp đã phản hồi lại một câu ngắn gọn và hài ước “Biết thế dùng sớm hơn…”
Hình ảnh Robot hàn
Hình ảnh Robot hàn
Trong ngành cơ khí chế tạo ở Mĩ, có khoảng 90% các nguyên công là nguyên công hàn. Rõ rang là đưa công nghệ hàn tự động trong sản xuất có thể tăng cao năng suất, tang hiệu quả chi phí đầu tư.
Trong khi công nghệ hàn tự động đưa đến nhiều cơ hội để cải tiến công nghệ cho nhiều đối tượng khách hàng, thì một số đối tượng khách hàng lại có nhiều băn khoăn nghi ngờ. Lý do của việc băn khoăn là do họ có nhiều khái niệm sai về công nghệ.
Dưới đây là một vài khái sai lầm về Robot:
- Robot sẽ chiếm nhiều việc làm của người thợ hàn
- Giá thành Robot quá cao
- Quy mô xưởng sản xuất chưa đủ lớn để đầu tư
- Đầu tư và lắp đặt 1 hệ thống robot quá phức tạp
- Robot quá phức tạp và tốn nhiều thời gian để sử dụng
- Mọi chi tiết đều có thể hàn được với Robot.

Nguồn: Weldtec

Máy hàn que Forton ARC 200

Thứ Năm, 29 tháng 3, 2018 / 0 bình luận
Công ty chuyên cung cấp và phân phối máy hàn que Forton ARC 200 tại TpHCM
Máy hàn que Forton ARC 250
Hình ảnh máy hàn que Forton ARC 200
Máy hàn que Forton ARC 200
- Dễ dàng mồi hồ quang với chức năng Arc-force.
- Kích cỡ nhỏ, khối lượng nhẹ, cấu tạo chắc chắn và sử dụng năng lượng hiệu quả.
- Hồ quang ổn định. hàn ít bắn tóe với dòng hàn ra một chiều.
- Tự động bảo vệ khi quá dòng, quá áp.
- Tự động bù áp khi hoạt động trong môi trường áp không ổn định.
- Kích cỡ và khối lượng nhỏ dẹ dễ di chuyển.
- Phù hợp với tất cả các loại que hàn Acid và các loại que hàn cơ bản khác.
Thông số kỹ thuật
Hãng sản xuất
Forton
MODEL
ARC 200
Điện thế vào ± 15%
1 pha 220V± 15%
Tần số (Hz)
50/60 Hz
Công suất đầu ra
7 KVA
Cường độ ra
20 – 200A
Điện thế ra
50 – 70 V
Chu kỳ công tác
60%
Độ dày phôi hàn(mm)
0.5 - 10
Sử dụng que hàn (mm)
2 – 4
Bảo hành
18 tháng