Menu

BÀI VIẾT MỚI

Riland

Jasic

MÁY TIG RILAND

?
?

Máy cắt plasma Jasic

Máy cắt plasma Riland

Recent Posts

Phương pháp kiểm tra chất lượng hàn

Thứ Ba, 8 tháng 1, 2019 / 0 bình luận
Trong sản xuất hàn, khâu kiểm tra không nhất thiết phải là khâu cuối cùng. Nhiều khi nguyên công kiểm tra chất lượng hàn được tiến hành xen kẽ giữa các bước. Mặt khác các khuyết tật hàn như đã giới thiệu, rất đa dạng và phức tạp. Việc tiến hành kiểm tra cần phải sử dụng nhiều phương pháp khác nhau- riêng rẽ hoặc phối hợp.
Dựa vào tác động đến vật liệu hay sản phẩm hàn người ta chia các phương pháp kiểm tra làm hai nhóm: các phương pháp kiểm tra bằng phá hủy (KTPH) và các phương pháp kiểm tra không phá hủy (KTKPH, gọi theo tiếng Anh Non-Destructive Testing)
Phương pháp kiểm tra chất lượng hàn
Phương pháp kiểm tra chất lượng hàn
1. Các phương pháp phá hủy
Thử nghiệm phá hủy thường được tiến hành trên mẫu đối chứng, trên mô hình và đôi khi trên chính sản phẩm. Mẫu đối chứng được hàn theo công nghệ và vật liệu đúng theo liên kết hàn. Theo lệ thường, các thử nghiệm cho phép nhận được các số liệu đặc trưng của độ bền, chất lượng và độ tin cậy của liên kết. Nếu hàn và thử phá hủy mẫu trong phòng thí nghiệm thì những thử nghiệm này đặc trưng cho chất lượng các mẫu không có khuyết tật sản xuất. Người ta thử nghiệm cơ tính kim loại và liên kết hàn bằng kéo, uốn, va đập… Theo đặc trưng tải trọng tiến hành thử tĩnh, động và mỏi.
Các phương pháp thử nghiệm “không mẫu” như kiểm tra độ cứng, phân tích kim tương, phân tích hóa học, kiểm tra ăn mòn cũng được xếp vào nhóm này.
2. Các phương pháp không phá hủy
2.1. Định nghĩa:
Kiểm tra không phá hủy (KTKPH) là sử dụng các phương pháp vật lý để phát hiện các khuyết tật bên trong cấu trúc vật liệu, chi tiết, sản phẩm… mà không làm tổn hại đến khả năng hoạt động, chịu tải sau này của chúng. KTKPH liên quan đến việc phát hiện khuyết tật trong vật kiểm nhưng tự bản thân nó không thể dự đoán những nơi nào khuyết tật sẽ hình thành và phát triển.
2.2. Đặc điểm
-  Các phương pháp KTKPH có đặc điểm chung: Sử dụng một môi trường để kiểm tra sản phẩm
-  Sự thay đổi trong môi trường kiểm tra chứng tỏ trong vật kiểm tồn tại bất liên tục.
-  Là phương tiện để phát hiện sự thay đổi trong môi trường kiểm tra.
- Giải đoán những thay đổi để nhận biết các thông tin về khuyết tật trong vật kiểm.
2.3. Phân loại
Theo tiêu chí nhiệt động lực có thể chia các phương pháp vật lý kiểm tra khuyết tật không phá hủy làm hai nhóm: (i) các phương pháp liên quan đến việc sử dụng truyền năng lượng; (ii) các phương pháp sử dụng chuyển động của vật chất.
Tiếp theo các phương pháp KTKPH được chia nhỏ ra: (i) phát âm; (ii) thấm mao dẫn; (iii) từ tính; (iv) quang học; (v) phóng xạ; (vi) vi sóng; (vii) nhiệt; (viii) rò rỉ; (ix) điện; (x) điện từ; (xi) toàn hình ảnh laser; (xii) động lực…
Ngoài ra theo đặc tính của trường vật lý hoặc khối chất chuyển động tác động tương hỗ với vật kiểm tra có thể chia các dạng KTKPH theo các dấu hiệu sau:
- Theo đặc trưng tác động tương hỗ của trường vật lý hoặc vật chất với vật kiểm, ví dụ các phương pháp phát ra và phản xạ đối với sóng âm, sóng ánh sáng, sóng bức xạ, sóng vô tuyến, sóng nhiệt; phương pháp cảm ứng đối với dạng kiểm tra từ tính…
- Theo các thông số thông tin sơ bộ, ví dụ: biên độ và pha đối với dạng âm và điện từ, màu và huỳnh quang đối với dạng thấm mao dẫn và với kiểm tra rò rỉ.
- Theo khả năng chỉ thị thông tin sơ bộ (áp điện, cảm ứng, hóa học…)
- Theo khả năng thể hiện thông tin cuối cùng (nhìn thấy, đồ thị, ảnh tia X, âm thanh, ánh sáng,…)
Rõ ràng rằng cách phân loại duy nhất theo dấu hiệu cho tất cả các dạng kiểm tra trên là không thể. Trong kiểm tra chất lượng mối hàn chỉ sử dụng một số phương pháp kể trên.
3. Thử nghiệm phá hủy và thử nghiệm không phá hủy
Để kiểm tra chất lượng liên kết mối hàn có thể sử dụng các phương pháp đã nêu trên. Tuy nhiên không có phương pháp nào có thể giúp người kiểm tra phát hiện được tất cả các khuyết tật một cách hoàn hảo. Cho nên quan trọng không chỉ là chọn đúng phương pháp kiểm tra, mà còn biết kết hợp các phương pháp phá hủy và không phá hủy. Bảng dưới đây trình bày ưu nhược điểm chính của các phương pháp.
(Nguồn: Hồng Ký)

Thực chất và đặc điểm hàn tig

Thứ Năm, 3 tháng 1, 2019 / 0 bình luận
1. Thực chất hàn tig
Hàn TIG là phương pháp hàn nóng chảy sử dụng hồ quang điện, hồ quang được tạo thành giữa điện cực không nóng chảy và vùng hàn. Bể hàn và vùng hồ quang được tạo thành bảo vệ bằng môi trường khí trơ như Argon hoặc Argon + Heli để ngăn cản những tác dụng có hại của ôxy và nitơ trong không khí. Điện cực không nóng chảy thường dùng là Vonfram nên được gọi là phương pháp hàn TIG. (Tungsten Inert Gas)
2. Đặc điểm hàn tig
- Hồ quang tập trung, có nhiệt độ cao (6000 độ C).
- Kim loại mối hàn có thể không cần kim loại phụ khi hàn gấp mép các chi tiết mỏng.
- Mối hàn có chất lượng cao đối với hầu hết kim loại và hợp kim.
- Mối hàn không phải làm sạch sau khi hàn.
- Hồ quang và vũng hàn có thể quan sát được trong khi hàn.
- Không có kim loại bắn tóe
- Có thể hàn ở mọi vị trí trong không gian.
- Nhiệt tập trung cho phép tăng tốc độ hàn, giảm biến dạng liên kết hàn.
3. Phạm vi ứng dụng hàn tig
Được áp dụng trong nhiều lĩnh vực sản xuất đặc biệt rất thích hợp trong hàn thép hợp kim cao kim loại màu và hợp kim nhưng giá thành mối hàn cao vì năng suất thấp và vật liệu đắt.

Nguồn: Hồng Ký

Thực chất và phân loại hàn hồ quang

Thứ Tư, 26 tháng 12, 2018 / 0 bình luận
1. Thực chất: Hàn hồ quang là phương pháp hàn nóng chảy dùng nhiệt của ngọn lửa hồ quang sinh ra giữa các điện cực hàn. Thực chất của hồ quang hàn là dòng chuyển động của các điện tử và ion trong môi trường khí giữa hai điện cực, kèm theo sự phát nhiệt lớn và phát sáng mạnh.
Thực chất và phân loại hàn hồ quang
2. Phân loại:
Phân loại theo dòng điện hàn:
- Hàn bằng dòng điện xoay chiều cho ta mối hàn có chất lượng không cao, khó gây hồ quang và khó hàn song thiết bị hàn dòng xoay chiều đơn giản và rẻ tiền nên trên thực tế hiện có khoảng 80% là máy hàn xoay chiều.
- Hàn bằng dòng điện một chiều tuy máy hàn đắt tiền nhưng dễ gây hồ quang, dễ hàn và chất lượng mối hàn cao.
Phân loại theo điện cực:
-  Điện cực hàn không nóng chảy được chế tạo từ các vật liệu có nhiệt độ nóng chảy cao như grafit, vonfram. Đường kính điện cực dq = 1÷5 mm đối với điện cực vonfram và dq = 6÷12 mm đối với điện cực grafit, chiều dài que hàn thường là 250 mm, đầu vát côn. Điện cực không nóng chảy cho hồ quang hàn ổn định, để bổ sung kim loại cho mối hàn phải sử dụng thêm que hàn phụ.
- Điện cực hàn nóng chảy được chế tạo từ kim loại hoặc hợp kim có thành phần gần với thành phần kim loại vật hàn. Lõi que hàn có đường kính theo lý thuyết dq = 6÷12 mm. Trong thực tế thường dùng dq=1÷6 mm. Chiều dài của que hàn L = 250÷450 mm; chiều dài phần cặp l1 = 30±5 mm; l2< 15mm; l3= 1÷2 mm. Lớp thuốc bọc được chế tạo từ hỗn hợp gồm nhiều loại vật liệu dùng ở dạng bột, sau đó trộn đều với chất dính và bọc ngoài lõi có chiều dày từ 1÷2 mm. Nó có tác dụng:
+ Tăng khả năng ion hóa để dễ gây hồ quang và duy trì hồ quang cháy ổn định.
+ Bảo vệ được mối hàn, tránh sự oxy hoá, hoà tan khí từ môi trường.
+ Tạo xỉ lỏng và đều, che phủ kim loại tốt để giảm tốc độ nguội của mối hàn tránh nứt.
+ Khử ôxy trong quá trình hàn.
Phân loại theo cách đấu các điện cực khi hàn:
Các phương pháp nối các điện cực với nguồn điện hàn
a/ Đấu dây trực tiếp
b/ Đấu dây gián tiếp
c/ Đấu dây 3 pha

Nguồn: Hồng Ký

Hàn chùm tia điện tử

Chủ Nhật, 16 tháng 12, 2018 / 0 bình luận
Hàn chùm tia điện tử (Electron beam welding – EBW) là quá trình hàn nóng chảy, sử dụng năng lượng siêu cao của chùm tia điện tử hội tụ ở mật độ lớn để làm nóng chảy mép hàn, sau khi đông đặc ta thu được liên kết hàn.
Nguyên lý tạo chùm tia điện tử
Nguyên lý tạo chùm tia điện tử
Nguyên lý tạo chùm tia điện tử
- Khi hai điện cực chịu một điện áp đủ lớn, sẽ sinh ra một chùm tia điện tử phóng từ cực âm sang cực dương
- Điện áp giữa hai điện cực càng lớn thì tốc độ của chùm tia điện tử càng cao
- Tia điện tử không bị tổn hao năng lượng do di chuyển trong môi trường chân không, vì vậy hội tụ ở mật độ lớn thì năng lượng của chúng cũng sẽ rất lớn, khả năng xuyên thấu của chúng càng cao.
Đặc điểm
Ưu điểm
- Hàn được chiều dày tấm mỏng khoảng: 0,01 mm
- Chiều sâu ngấu đạt được: 200 mm
- Tỷ lệ chiều rộng mối hàn/ chiều sâu ngấu đến 1/40
- Tốc độ hàn khoảng 200 mm/s
- Biến dạng thấp
- Khả năng tạo ra mối ghép khác vật liệu
Nhược điểm
- Phải thao tác trong buồng chân không dẫn đến: giá thành máy đắt, khó thực hiện các đường hàn phức tạp, khó khăn khi hàn các vật hàn lớn
- Sự phát xạ của tia X trong quá trình hàn gây nguy hại cho công nhân
- Làm sạch bề mặt và phải chuẩn bị mép hàn không có khe hở
- Tốc độ nguội nhanh cũng là một yếu điểm của phương pháp hàn này
- Hàn chùm tia điện tử không thể hàn được với các kim loại áp suất hóa hơi cao ở nhiệt độ nóng chảy như hợp kim của kẽm, cadimi, magie và đa số các chất liệu không phải kim loại.
Lịch sử phát triển
- Năm 1958, Steigerwald lần đầu tiên công bố thiết bị hàn chùm tia điện tử. Hàn tia điện tử đã phát triển ứng dụng trong rất nhiều lĩnh vực khác nhau với sự đa dạng về chủng loại, cấu tạo, kích cỡ, công suất.
(Nguồn: congnghehan.vn)

Tìm hiểu về dòng điện 1 chiều và xoay chiều

Thứ Tư, 28 tháng 11, 2018 / 0 bình luận
Nguồn điện 1 chiều bao gồm các loại pin, ắc quy có chi phí sản xuất cao, công suất nhỏ. Muốn có điện áp cao chỉ có cách tăng khối lượng (kiểu như kiểu nối các cọc pin). 
Nguồn điện 1 chiều vẫn được dùng trong sinh hoạt song do nhiều hạn chế không sử dụng phổ biến. 
Tuy nhiên nó lại rất thuận lợi trong các thiết bị sử dụng công suất nhỏ đòi hỏi tính di động như: đồng hồ, điện thoại, đồ chơi ... 
Một số gia đình cũng sử dụng hệ thống điện từ năng lượng mặt trời trong việc tiết kiệm điện ở một số thành phố. Tuy nhiên do đầu tư ban đầu lớn nên cũng có ít người sử dụng được.
so sánh dòng một chiều và xoay chiều
So sánh dòng một chiều và xoay chiều
Trong khi đó điện xoay chiều có thể được tạo ra từ các nhà máy với công suất lớn. Việc tăng điện áp qua các máy biến áp nhờ khả năng cảm ứng điện từ của dòng xoay chiều với tổn thất rất nhỏ. Việc truyền tải điện với điện áp cao (kiểu tới 500kV) giảm tổn thất điện tối đa. Và đến các hộ tiêu thụ sinh hoạt hạ áp xuống 110-240 V cũng đảm bảo an toàn với chi phí vừa phải và tổn thất vừa phải. 
Việc các thiết bị điện tử như tivi chạy dòng 1 chiều có thể dễ dàng thiết kế phù hợp với linh kiện chỉ cần gồm 1 biến áp, 4 diot, 1 vài tụ điện và điện trở (Cái sạc điện thoại là ví dụ). 
Tóm lại do lợi thế về dễ chế tạo nhà máy công suất lớn. Thuận lợi của việc truyền tải, thay đổi điện áp và dễ dàng chuyển sang dạng 1 chiều khi cần thiết nên dòng xoay chiều được sử dụng rộng rãi. Nó chỉ không thể cạnh tranh trong lĩnh vực công suất nhỏ thiết bị nhỏ mà thôi.

Nguồn: https://vn.answers.yahoo.com

Hàn gấp mép tấm mỏng

Chủ Nhật, 11 tháng 11, 2018 / 0 bình luận
1. Giới thiệu.
Hàn gấp mép tấm mỏng bằng phương pháp hàn khí được sử dụng rộng rãi để hàn các chi tiết có chiều dày từ 0,5÷2mm… Có kỹ năng hàn gấp mép giúp cho người học có khả năng áp dụng trong thực tế sản xuất.
2. Mục tiêu:
- Chuẩn bị chi tiết hàn đúng kích thước bản vẽ, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.
- Chuẩn bị được dụng cụ thiết bị hàn đầy đủ, hợp lý.
- Tính chọn được đường kính que hàn, công suất ngọn lửa, vận tốc hàn khi biết loại vật liệu và chiều dày của vật liệu.
- Gá phôi hàn, hàn dính chắc chắn đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.
- Chọn phương pháp hàn, góc nghiêng mỏ hàn, phương pháp chuyển động mỏ hàn, chuyển động que hàn, loại ngọn lửa phù hợp với chiều dày và tính chất của vật liệu.
- Hàn được các loại mối hàn gấp mép ở mọi vị trí hàn đảm bảo độ sâu ngấu, không rổ khí, ngậm xỉ, không cháy thủng kim loại, ít biến dạng.
- Kiểm tra, đánh giá đúng chất lượng mối hàn.
- Thực hiện tốt công tác an toàn, phòng chống cháy nổ và vệ sinh công nghiệp
3. Nội dung
3.1. Chuẩn bị mối hàn gấp mép.
Vật liệu:
- Khí axêtylen.
- Khí ôxy.
- Thép tấm (1,6 x 100 x 200)mm: 2 tấm.
- Que hàn Φ1,6.
- Cắt phôi và nắn phẳng.
- Làm sạch cạnh hàn và bề mặt hai tấm phôi.
- Gấp mép phôi:
+ Vạch dấu đường thẳng gấp mép cách đầu của phôi từ (3 ~ 5) mm.
+ Kẹp phần mép gấp vào trong má kẹp êtô sao cho đường vạch dấu gấp trùng với mặt trên của má kẹp êtô.
+ Dùng búa uốn phôi tạo mép gấp như hình vẽ.
Cách tạo mép gấp
Tạo mép gấp
3.2. Chuẩn bị thiết bị dụng cụ hàn.
- Bộ bảo hộ lao động.
- Thiết bị hàn khí.
- Bộ dụng cụ hàn.
- Đồ gá hàn đứng.
4. Tính toán chế độ hàn.
4.1. Góc nghiêng mỏ hàn
- Giữ góc nghiêng của mỏ hàn nghiêng một góc từ 45 P0 P đến 50 P0 P so với hướng ngược với hướng hàn và hướng nhân ngọn lửa vào kẻ hàn.
- Giữ mỏ hàn thẳng với hướng hàn làm với hai bên cạnh hàn một góc 90 P0
Góc nghiêng mỏ hàn
Góc nghiêng mỏ hàn
4.2. Chuyển động mỏ hàn
Chuyển động mỏ hàn và que hàn ảnh hưởng rất lớn đến sự tạo thành mối hàn căn cứ vào vị trí mối hàn trong không gian, bề dày vật hàn yêu cầu kích thước mối hàn để chọn chuyển động mỏ hàn và que hàn hợp lý.
Với hàn gấp mép ta chuyển động mỏ hàn theo hình đường thẳng. Khi vũng hàn quá nhiệt thì kéo nhân ngọn lửa ra xa vũng hàn, đợi cho nhiệt độ vũng hàn giảm lại tiếp tục hàn.
5. Gá phôi hàn
Hàn đính.
- Điều chỉnh áp suất khí oxi ở mức 1,5 kg/cm3 P và khí axêtylen ở mức 0,25 kg/cm3 P.
- Sử dụng béc hàn số 70.
- Mở van khí, mồi lửa và điều chỉnh để được ngọn lửa trung tính với chiều dài nhân ngọn lửa từ (5 ~ 6) mm
- Đặt hai tấm phôi lên mặt phẳng, điều chỉnh cho hai phôi sát nhau (không có khe hở), Điều chỉnh mép gấp đều nhau, kẹp chặt phần mép gấp bằng kìm chết gần với vị trí dính.
- Khoảng cách các mối đính từ (30 ~ 50) mm
Nguồn: mayhancaocap.com

Phân loại phương pháp hàn

Thứ Năm, 8 tháng 11, 2018 / 0 bình luận
Khoảng đầu thời đại đồ đá, đồ đồng con người đó biết hàn kim loại như hàn đồng, hàn thiết v.v… nhưng đến đầu thế kỷ 20 trở lại đây ngành hàn mới phát triển và đặc biệt sau chiến tranh thế giới thứ hai hàn tiếp xúc mới phát triển mạnh mẽ và xuất hiện nhiều phương pháp hàn mới.
Tên và định nghĩa các phương pháp hàn
1. Hàn
Phương pháp nối các phần tử thành một khối liên kết không thể tháo rời bằng cách nung nóng chỗ nối đến trạng thái chảy hoặc dẻo, sau đó kim loại hóa rắn (hoặc chịu tác dụng lực) cho mối hàn.
2. Hàn đắp
Phủ lên bề mặt của chi tiết một lớp kim loại.
3. Hàn chảy
Phương pháp hàn mà tại chỗ hàn kim loại được làm chảy để nối các phần tử liên kết.
4. Hàn hồ quang bằng que hàn
Sử dụng nhiệt hồ quang để làm chảy kim loại phụ (điện cực nóng chảy – que hàn) và một phần kim loại cơ bản.
5. Hàn hồ quang hở
Hàn hồ quang với điện cực nóng chảy có khí bảo vệ hàn, khi đó vùng hồ quang nhì thấy được.
6. Hàn hồ quang điện cực không nóng chảy
Phương pháp hàn hồ quang, nhưng điện cực là loại không nóng chảy (như điện cực vônfram). Điện cực này có tác dụng để gây hồ quang và duy trì sự cháy của hồ quang trong quá trình hành.
7. Hàn dưới lớp thuốc
Phương pháp hàn hồ quang mà hồ quang cháy trong lớp thuốc hàn (không nhìn thấy hồ quang – gọi là hồ quang kín).
8. Hàn hồ quang trong môi trường khí bảo vệ
Phương pháp hàn hồ quang mà hồ quang cháy trong vùng khí bảo vệ (như khí argon) được đưa vào.
9. Hàn hồ quang argon
Hàn hồ quang trong môi trường khí bảo vệ là argon (TIG; MIG).
10. Hàn trong khí CO2
Hàn hồ quang trong môi trường khí bảo vệ là CO2 – (MAG).
11. Hàn hồ quang tự động
Hàn hồ quang mà trong đó chuyển động của dây hàn (điện cực) và hồ quang hàn (được duy trì và dịch chuyển) được thực hiện bằng máy.
12. Hàn hai hồ quang
Phương pháp hàn hồ quang tự động, thực hiện đồng thời hai hồ quang bằng hai nguồn và dòng hàn riêng.
13. Hàn nhiều hồ quang
Phương pháp hàn hồ quang tự động, thực hiện đồng thời nhiều hồ quang (hơn 2) với nguồn hàn và dòng hàn riêng.
14. Hàn hai điện cực
Phương pháp hàn hồ quang tự động, thực hiện đồng thời hai điện cực hàn với dòng hàn truyền dẫn chung
15. Hàn hồ quang tay
Phương pháp hàn hồ quang có điện cực là que hàn. Trong quá trình hàn các chuyển động như gây hồ quang, dịch chuyển que, dịch chuyển hồ quang theo dọc mối hàn được thực hiện bằng tay
Các phương pháp hàn ngày càng được hoàn thiện và ứng dụng rộng rãi trong các ngành kinh tế, trong kỹ thuật quốc phòng và đặc biệt là trong ngành điện tử, du hành vũ trụ.
Hiện nay đã có hơn 120 phương pháp hàn khác nhau và có nhiều phương pháp hiện đại như hàn bằng xe, bằng chùm tia điện tử, hàn bằng súng siêu âm, v.v…
Người ta đó áp dụng cơ khí hoá và tự động hoá trong quá trình hàn.
Hiện nay có thể hàn được những chi tiết có chiều dày bất kỳ từ những chi tiết rất mỏng đến rất dày mà vẫn đảm bảo chất lượng mối lắp ghép.
Hàn đã và đang được ứng dụng trong nhiều ngành khác nhau. Một toa tàu điện ngầm hoặc một toa tàu hoả tổng số mối hàn dài gần 4 km. Trong ngành chế tạo tên lửa, máy bay phản lực, tàu vũ trụ, tàu thuỷ, máy móc thiết bị, những công trình xây dựng, dụng cụ, sản phẩm phục vụ đời sống hàng ngày v.v… đều có ứng dụng phương pháp hàn.
 Nguồn: Winer

Chức năng xung của máy hàn tig

Thứ Hai, 29 tháng 10, 2018 / 0 bình luận
Khi hàn ở chế độ hàn xung:
– Không đòi hỏi chặt chẽ về dung sai gá lắp như khi hàn không có xung
– Hàn được các tấm mỏng dưới 1mm (khó hàn khi không có xung)
– Giảm được biến dạng do khống chế được công suất nhiệt
– Dễ hàn ở mọi tư thế
– Không đòi hỏi tay nghề cao như khi hàn không có xung
– Chất lượng mối hàn được cải thiện đáng kể
– Thích hợp cho hàn cơ giới/ tự động
– Thích hợp cho các chi tiết quan trọng: đường hàn đáy mối hàn ống nhiều lớp, hàn các chiều dày không đồng nhất,…
Hàn ở chế độ hàn xung có thể điều chỉnh thời gian và độ lớn dòng xung (B,Ip), dòng cơ bản (C, Ip) phù hợp với ứng dụng cụ thể.

Hàn ở chế độ hàn xung hỗn hợp xoay chiều/ một chiều:
– Chế độ hàn: AC (bắn phá oxit) kết hợp dòng DCEN (tạo chiều sâu ngấu). Al và hợp kim Al.
– Ngấu tốt, hình dạng mối hàn tốt, ít hao mòn điện cực
– Hồ quang tập trung tốt. Dễ hàn mối hàn góc tấm dày, mỏng.
Các loại xung hàn hay dùng:
– Tần số thấp: 0,1-20Hz : Một chiều hoặc xoay chiều
– Tần số trung bình: 100-500Hz : Một chiều
– Tần số cao: 1-20kHz : Một chiều
Các ứng dụng tiêu biểu: Hàn tự động ở mọi tư thế các ống mỏng, hàn lớp hàn đáy mối hàn ống dày ở tư thế 5G (ống nằm ngang cố định) và hàn ống với tấm.

Nguồn: Winer

Đặc điểm các loại gang

Thứ Ba, 16 tháng 10, 2018 / 0 bình luận
Gang là hợp kim Fe-C với hàm lượng các bon lớn hơn 2,14%. Thực tế trong gang luôn có các nguyên tố khác như: Si, Mn, P và S. Các loại Gang thông dụng thường chứa: 2,0÷4,0% cacbon; 0,4÷3,5% Si; 0,2÷1,5% Mn; 0,04÷0,65% P; 0,02÷0,15% S.
Gang là loại vật liệu dùng khá phổ biến trong các ngành cơ khí. Gang có tính đúc khá tốt nhưng lại rất khó hàn do có độ chảy loảng cao và độ dẻo thấp.
Tùy theo tổ chức tế vi và thành phần hóa học của gang, người ta chia ra thành các loại:
Gang trắng: là loại gang có tổ chức tế vi tương ứng với giản đồ pha Fe-C, toàn bộ cacbon của nó nằm dưới dạng liên kết với sắt trong tổ chức xementit. Mặt gãy của nó có màu sáng trắng đó là màu của xêmentit. Gang trắng hầu như không được sử dụng trong sản xuất cơ khí, chủ yếu dùng để luyện thép.
Các loại gang có graphit: là loại gang mà phần lớn hay toàn bộ cac bon của chúng nằm dưới dạng tự do graphit nên mặt gãy của nó có màu xám (màu của graphit).
Gang xám
Tuỳ theo dạng graphit trong gang mà gang có graphit được phân thành các loại:
- Gang xám là loại gang mà phần lớn hay toàn bộ cacbon tồn tại dưới dạng tự do graphit. Graphit của nó ở dạng tấm, phiến, chuỗi… Mặt gãy của nó có màu xám đó là màu của graphit. Đây là loại gang phổ biến nhất và được sử dụng rộng rãi trong kỹ thuật.
Gang xám có một giá thành rẻ và khá dễ nấu luyện, có nhiệt độ nóng chảy thấp (1350°C) và không đòi hỏi khắt khe về tạp chất. Gang xám có tính đúc tốt và khả năng tắt âm cao, do tổ chức xốp nên cũng là ưu điểm cho các vật liệu cần bôi trơn có chứa dầu nhớt. Tuy vậy, gang xám dòn, khả năng chống uốn kém, không thể rèn được. Khi làm nguội nhanh trong khuôn, gang bị biến trắng rất khó gia công cơ khí.
Do những đặc tính trên, người ta sử dụng chúng rất nhiều trong ngành chế tạo máy, đúc các băng máy lớn, có độ phức tạp cao, các chi tiết không cần chịu độ uốn lớn, nhưng cần chịu lực nén tốt. Có những thiết bị, vật liệu gang xám được sử dụng đến >70% tổng trọng lượng. Các băng máy công cụ (tiện, phay, bào,...), thân máy của động cơ đốt trong... cũng được sản xuất từ gang xám.
Một chi tiết thông dụng được chế tạo từ gang xám​
Ký hiệu: Theo TCVN 1659-75 quy định ký hiệu gang xám bằng 2 chữ GX, tiếp đó là các nhóm chỉ số chỉ giới hạn bền kéo và giới hạn bền uốn tối thiểu tính theo đơn vị KG/mm2.
Ví dụ: GX15-32, Gang xám có giới hạn bền kéo tối thiểu 15KG/mm2 và giới hạn bền uốn tối thiểu 32KG/mm2.
- Gang xám biến trắng: Trong sản xuất cơ khí hầu như không dùng gang trắng, tuy nhiên trong một số trường hợp để sản xuất bi nghiền, trục nghiền, trục xay xát ta sử dụng gang xám biến trắng. Loại gang này có bề mặt bị biến thành gang trắng với chiều dày nhất định có độ cứng cao và tính chống mài mòn lớn. Chế tạo gang xám biến trắng bằng cách đúc gang xám trong khuôn kim loại, lớp bề mặt nguội nhanh sẽ biến thành gang trắng.
- Gang cầu là loại gang có tổ chức graphit thu gọn nhất ở dạng quả cầu, do đó gang cầu có độ bền cao nhất trong các loại gang có graphit. Graphit dạng cầu nhờ biến tính bằng các nguyên tố Mg, Ce và các nguyên tố đất hiếm. Gang cầu bề ngoài cũng có màu xám tối như gang xám. Nên khi nhìn bề ngoài không thể phân biệt hai loại gang này.
Thành phần hóa học gang cầu dao động như sau: 3-3,6% C, 2-3% Si, 0,2-1% Mn, 0,04- 0,08% Mg, ít hơn 0,015% P, ít hơn 0,03% S. Gang cầu có độ dẻo dai cao, đặc biệt sau khi nhiệt luyện thích hợp.
Lượng cacbon và silic phải cao để đảm bảo khả năng than chì hóa (%C + %Si) đạt tới 5%-6%. Không có hoặc không đáng kể (<0,1 – 0,01%) các nguyên tố cản trở cầu hóa như Ti, Al, Sn, Pb, Zn, Bi và đặc biệt là S. Có một lượng nhỏ các chất biến tính Mg (0,04-0,08%) hoặc Ce. Có các nguyên tố nâng cao cơ tính như Ni (2%) Mn (<1%).
Tổ chức tế vi của gang cầu cũng giống gang xám song chỉ khác là than chì của nó có dạng thu gọn nhất hình quả cầu bao gồm ba loại nền kim loại: ferit, ferit – peclit và peclit. Chính điều này quyết định độ bền kéo rất cao của gang cầu so với gang xám. Khác với gang xám, than chì dạng cầu ở đây được tạo thành nhờ biến tính đặc biệt gang xám lỏng.
Gang cầu theo TCVN được ký hiệu bằng hai chữ GC với hai cặp chữ số chỉ giá trị tối thiểu của giới hạn bền kéo và độ dẻo của gang. Gang cầu ferit mác GC40-10 có giới hạn bền kéo > 400 MPA và độ dãn dài tương đối 10%. Gang cầu được sử dụng để sản xuất các chi tiết chịu lực lớn và chịu tải trọng va đập, mài mòn như trục khuỷu, cam, bánh răng…. Do rẻ gang cầu được dùng nhiều để thay thế thép và gang dẻo.
Việc sử dụng gang cầu vào công nghiệp rất có hiệu quả, ví dụ giá 1 tấn vật đúc loại gang này rẻ hơn vật đúc bằng thép hợp kim từ 30-35% rẻ hơn loại vật đúc bằng hợp kim màu 3 đến 4 lần và rẻ hơn loại phôi thép rèn tử 2 đến 3 lần.
Gang dẻo là loại gang trắng được ủ trong thời gian dài (đến vài ngày) ở nhiệt độ từ 850 – 1050C để tạo thành một loại gang có tính dẻo cao. Đây là vật liệu có độ bền cao lại kế thừa được những tính chất tốt vốn có của gang, thậm chí có thể thay thế cho thép trong rất nhiều ứng dụng mà các loại gang khác không có khả năng.
Với đặc tính: điểm nóng chảy thấp, độ chảy loãng tốt, tính đúc tốt, dễ gia công, có khả năng chịu mài mòn, nên giá thành gia công rất thấp, do đó gang được sử dụng trong rất nhiều chi tiết, lĩnh vực khác nhau.
Ký hiệu: Gang dẻo được ký hiệu bằng 2 chữ GZ và 2 nhóm số chỉ giới hạn bền kéo tối thiểu tính theo KG/m2 và độ dãn dài tương đối tính theo %.
Ưng dụng: Gang dẻo thường được dùng làm các chi tiết đồng thời đòi hỏi ba yêu cầu sau:
- Hình dáng phức tạp,
- Chịu va đập,
- Tiết diện mỏng.

Nguồn: Hàn Điện

Phân loại máy cắt plasma

Thứ Ba, 2 tháng 10, 2018 / 0 bình luận
Máy cắt plasma có 2 loại: Máy cắt plasma bán tự động và tự động
 Ưu điểm của máy cắt plasma bán tự động:
- Dễ di chuyển vì loại máy cắt này khá nhỏ gọn và không cồng kềnh như các loại máy khác
- Tốc độ cắt nhanh: Tốc độ cắt plasma nhanh hơn cắt oxy-gas khi thực hiện với các tấm dày dưới 50mm. Tốc độ cắt plasma nhanh hơn cắt laser khi thực hiện với các tấm dày hơn 3mm. Tốc độ cắt nhanh giúp tăng năng xuất, giảm chi phí trong sản xuất.
- Có thể cắt nhiều loại vật liệu cũng như độ dày khác nhau, độ dày cắt có thể lên đến 80mm.
- Dễ dàng vận hành: Cắt plasma không yêu cầu kỹ thuật cao đối với người vận hành, việc đào cũng dễ dàng, thao tác cắt đơn giản, không cần phải điều chỉnh nhiều khi thao tác.
Ưu điểm của máy cắt plasma tự động:
- Người điều khiển máy chủ yếu đóng vai trò theo dõi kiểm tra các chức năng hoạt động của máy, ít phụ thuộc vào tay nghề của người thợ.
- Máy cắt plasma CNC có tính linh hoạt cao trong công việc lập trình, đặc biệt khi có trợ giúp của máy vi tính, tiết kiệm được thời gian chỉnh máy, đạt được tính kinh tế ngay cả với loạt sản phẩm nhỏ.
- Ưu điểm chỉ có trong máy cắt plasma CNC đó là phương thức làm việc với hệ thống xử lý thông tin “ điện tử – số hóa “, cho phép nối ghép các hệ thống xử lý trong phạm vi quản lý của toàn xí nghiệp và tạo điều kiện mở rộng tự động hóa toàn bộ quá trình sản xuất, ứng dụng các kỹ thuật hiện đại thông qua mạng liên thông cục bộ( LAN) hay mạng liên thông toàn cầu( WAN).
- Các máy ứng dụng kỹ thuật để máy cắt CNC đạt tốc độ dịch chuyển lớn. Trong lĩnh vực gia công cắt gọt, máy cắt plasma CNC có năng suất cắt gọt cao và giảm được tối đa thời gian phô do mức tự động hoá nâng cao vượt bậc.
- Máy cắt plasma CNC có thể dễ dàng thay đổi chương trình gia công, thiết thực với các loại chi tiết khác nhau, thời gian chuẩn bị và hiệu chỉnh kỹ thuật tại khu vực làm việc giảm đáng kể.
- Máy điều khiển kỹ thuật số có thể thực hiện một lúc nhiều chuyển động khác nhau, tự động điều chỉnh sai số, tự động khiểm tra kích thước chi tiết và qua đó tự động hiệu chỉnh sai lệch vị trí tương đối giữa dao và chi tiết.
- Máy cắt CNC gia công được loạt chi tiết nhỏ, phản ứng một cách linh hoạt khi nhiệm vụ công nghệ thay đổi và điểm quan trọng nhất là việc lập trình gia công có thể thực hiện được ngoài máy, trong văn pḥòng có sự hỗ trợ của kỹ thuật tin học thông qua các thiết bị vi tính, vi xử lý,…
- Độ chính xác lập lại đặc trưng cho mức độ ổn định trong suốt quá trình đảm bảo chất lượng gia công cao, là ưu việt tuyệt đối của các máy điều khiển kỹ thuật số.
- Đa số các máy CNC đều có thể thực hiện một số lượng lớn các nguyên lý hoạt động khác nhau mà không cần thay đổi vị trí gá đặt của chi tiết.
Nguồn: Cutting